Mehrere „China First“! Fast hundert Industrieroboter von Shinmatsu werden in Geely Automotive Schweißleitungen eingesetzt

Einleitung

Hinter jeder Anwendungsinnovation, die die Branchenlandschaft wirklich umschreibt, stehen unvermeidlich Meilensteine in der Kerntechnologie. Wie schaffen Shinmatsu und Geely gemeinsam mehrere „China First“-Initiativen?

In letzter Zeit, fast hundert Xinsungda Lasten Industrieroboter in Giliyu Basis Schweißwerkstatt vollendeten Massenentwicklung, brechen ausländische Roboter Hersteller im Bereich der Automobilschweißung jahrelange Monopol-Position, mit der "vier großen Familien" der Roboter Industrieroboter Marke in der gleichen Linie Wettbewerb, der Tempo ist sehr konsistent. Ein Schritt, um die Geschichte des "Automobilschweißen ist die inländische industrielle Roboter Anwendung 'verbotene Zone'" neu zu schreiben, in der Industrie als "Top-End-Anwendungsbereich für industrielle Roboter" eingestuft Automobilschweißen Hauptleitung "chinesische Flagge"!

Shinmatsu und Geely bauen gemeinsam die Geschichte der Roboterentwicklung unseres Landes auf

In diesem Projekt hat das Shinmatsu-Team mit dem Geely-Team tief zusammengearbeitet und gemeinsam angegriffen, um die ursprüngliche Liste von mehr als 1.000 Aufgabenstellungen zu lösen und mehrere historische Durchbrüche von "0 bis 1" zu erreichen, um inländische Industrieroboter zu realisieren.

Erstmals Massenanwendungen auf Automobilschweißleitungen

Erstmals vielfältige Anwendungen auf der Schweißhauptlinie für Fahrzeuge

Erstmals in der Automobilschweißhauptlinie für Punktschweißen, Schnellwechsel, Beschichtung, Schraubenschweißen, SPR, FDS und andere wichtige Anwendungsprozesse

Erstmals PDPS-Simulation offline und virtuelle Inbetriebnahme auf Automobilschweißlinien

Erstmals auf Automobilschweißlinien optische, drehbare Multiprotokoll-Schweißklemmenantriebe realisiert

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Ein Schritt hat eine Vielzahl von "China First" in der Geschichte der Entwicklung der Roboter und der Automobilindustrie Chinas geschaffen!

Erfolgreiche Entwicklung von hochdynamischen und zuverlässigen Punktschweißrobotern für große Lasten!

Kerntechnologie 100% autonom steuerbar

Die Prozessstruktur der Automobilschweißleitung ist eng, die technische Schwierigkeit ist hoch und die Industriebarriere hoch. In den vergangenen 30 Jahren wurde die Automobilschweißanwendung in China immer von den Roboterherstellern in den westlichen entwickelten Ländern monopolisiert und hat die Hindernisse von Technologie, Ökologie, Standards und anderen Dimensionen umfassend hoch aufgebaut.

Rund 76% des gesamten Fahrzeugschweißprozesses verwendet Punktschweißen, 18% ist Handhabung und Schnellwechsel Punktschweißen (einschließlich SPR, FDS, Bolzenschweißen usw.), 6% verwendet Bogenschweißen, Hochleistungs-Punktschweißroboter Forschung und Entwicklung ist eine Priorität und ist auch die Kernausrüstung der Automobilschweißlinie.

Hochleistungs-Punktschweißroboter sind Automobilschweißleitungen

In den vergangenen zehn Jahren hat nur das inländische Unternehmen Shinmatsu Erfahrung in der Forschung und Entwicklung von Punktschweißrobotern und Automobilschweißanwendungen und einen hohen Marktanteil im Bereich der Herstellung von Automobilteilen, Kunden einschließlich inländischer Autos und Joint Venture-Automobilmarken, die seltene und wertvolle Erfahrung für inländische High-End-Anwendungen von Robotern gesammelt haben, um den skalierten Durchbruch zu bewahren.

Nachdem Zehntausende von Sätzen auf dem Markt überprüft wurden, kann seine Stabilität unter hoher Festigkeit und kontinuierlichem Betrieb mit hohem Tempo die strengen Anforderungen der Hauptfabrik an den Betrieb von Geräten mit "Null Fehler" erfüllen, das potenzielle Schleifrisiko neuer Modelle maximal vermeiden, die Produktionslinie in der frühen Phase der Produktion erreichen kann, die Konstruktionskapazität zu erreichen und den langfristigen, ununterbrochenen stabilen Betrieb zu erreichen, die eine solide Grundlage für die Forschung und Entwicklung von hochleistungsstarken inländischen Punktschweißrobotern legt.

Xintson verfügt über Erfahrung in der Entwicklung von Punktschweißrobotern und Anwendungen für Automobilschweißen

Diese Zusammenarbeit konzentriert sich auf die hohe dynamische Betriebsgenauigkeit des inländischen Punktschweißroboters, die Schwankungen der Schweißqualität in großen Mengen und die geringe Langzeitdienstzuverlässigkeit, basierend auf den ursprünglichen technischen Reserven des Unternehmens, die erfolgreiche Entwicklung von SR210A-210/2.65 und SR500A-360/2.83.

Gleichzeitig wurde ein hochpräzises Punktschweißprozessanpassungssystem entwickelt, um die hochpräzise adaptive Rückkopplungssteuerung der Schweißenergie zu erreichen, um die Zuverlässigkeit, hohe Qualität und hohe Flexibilität der Herstellung von Autos in China zu verbessern und die Entwicklung von High-End-Fahrzeugen mit neuer Energie zu fördern.

Darüber hinaus konzentrieren sich beide Teams sehr auf die inländische Anpassung der Kernkomponenten des Roboters, um die Kerntechnologie zu 100% autonom zu steuern. Unter ihnen sind die Kernkomponenten von Robotern, Steuersystemen, Servomotoren, Antrieben und anderen, die von Shinmatsu-Teams selbstständig entwickelt oder die inländische Produktmarke angenommen werden, die Punktschweißung der externen Achsen-Servoantriebe unterstützen die Anpassung einer Vielzahl von Mainstream-Protokollen an Schweißklemmen-Servomotoren, die sich vollständig von der Abhängigkeit von importierten Kernkomponenten befreien.

Beide Teams stellen unter der Voraussetzung, dass die Kernkomponenten des Roboters autonom kontrolliert werden, sicher, dass die gesamte Maschinenleistung des Roboters vollständig mit den ausländischen Mainstream-Marken übereinstimmt, und die technische Schwierigkeit und die Entwicklungs- und Testarbeitslast verdoppelt werden.

Die Kerntechnologie, die vollständig autonom kontrolliert wird, kann neben der Erhaltung der Sicherheit der Lieferkette auch die Beschaffungs- und Wartungskosten senken und "maßgeschneiderte" Flexibilität bei technischen Iterationen und After-Sales-Service-Reaktionen bieten, was den enormen Vorteil der Vollstack-Autonomie in der High-End-Fertigung widerspiegelt.

Beide Teams konzentrieren sich sehr auf die inländische Anpassung der Kernkomponenten des Roboters

In der Automobilherstellung ist die durchschnittliche Störungsfreie Arbeitszeit (MTBF) ≥ 80.000 Stunden das einzige maßgebliche Maß für die Zuverlässigkeit von Robotern. Ob die Ausschreibungen der internationalen "vier Familien" oder der inländischen Hauptherstellerfabrik setzen MTBF≥80.000 Stunden als kompromisslose Zugangsgrenze.

Das Geheimnis für den 80.000-Stunden-MTBF von Shinmatsu besteht in der „geschlossenen Schleife der Full-Stack-Selbstforschungstechnologie“: Die physikalische Grundlage des Gefäßes wird mit einem hochsteifen Gehäuse konzipiert, die dynamische Steuerpräzision durch Selbstforschungsregler und Servoalgorithmen verbessert und eine Fehlerwarnung durch intelligente Betriebssysteme ermöglicht.

Diese dreifache Technologiearchitektur ermöglicht es Shinmatsu, nicht nur die strengen Standards von Gastfabriken wie der Geely Automotive Group zu erfüllen, sondern auch maßgeschneiderte Optimierungen an die komplexen Arbeitsbedingungen chinesischer Fahrzeuge durchzuführen, was die Vorteile der lokalisierten Technologie unterstreicht, die rein importierte Marken nur schwer haben können.

An der Basis in Gili Yiwu verursacht eine einzelne Produktionslinie Stündliche Ausfallverluste von bis zu 4 Millionen Yuan, was hohe Anforderungen an die Produktlieferung und die Effizienz der Bereitstellung der Produktionslinie darstellt. Um den Zyklus der Roboter-Import-Produktionslinie zu verkürzen, haben beide Teams die Offline-Simulation von PDPS und die virtuelle Debugging-Technologie als erste inländische Initiative eingeführt.

Ein hochpräzises digitales Zwillingsmodell für die Produktionslinie wurde erstellt, um die Roboterbahn aller Modelle vorab zu simulieren, Störungsrisiken vorzeitig zu vermeiden, den Inbetriebnahmezyklus vor Ort erheblich zu verkürzen und einen „One-Click“-Anruf zum Programmwechsel zu realisieren. Gleichzeitig werden durch Millionen virtueller Müdigkeitstests die Topologie der Struktur des Gusses und der Belastungspunkte optimiert, um die Steifheit des Körpers unter extremen Arbeitsbedingungen zu gewährleisten.

Durch die Simulation von Offline- und virtuellen Inbetriebnahmetechnologien verkürzte das Shinmatsu-Team den Inbetriebnahmezyklus eines einzelnen Industrieroboters von Dutzenden von Tagen vor mehr als einem Jahrzehnt, als er erstmals auf einer Automobilschweißlinie eingesetzt wurde, auf etwa vier Tage, als er in einer Serie am Standort Gili Yiwu eingesetzt wurde, um die Effizienz mehrmals zu erhöhen und die schnelle Einführung und den stabilen Betrieb von Shinmatsu-Industrierobotern auf flexiblen Schweißlinien zu unterstützen.

Darüber hinaus kann die Simulation und die virtuelle Inbetriebnahme von Multi-Marken-Controllern durch die praktische Testverifizierung realisiert werden, d. h. die Mischung einer einzelnen Station mit anderen Marken zur Offline-Simulation und virtuellen Inbetriebnahme, um die Ausführung von späteren Transformationen und die flexible Produktion zu erleichtern.

Fertigstellung des Imports mehrerer kritischer Anwendungsprozesse

Auf dem Standort Gili Yiwu sind die Industrieroboter von Shinmatsu abgedeckt

In der Gili Yiwu-Basis wurden fast hundert Shinmatsu-Industrieroboter in Kernstationen wie die Hauptschweißleitung, die Unterleitung, die linke und rechte Vordertürleitung und die Seitenleitung eingesetzt, darunter mehrere Modelle von Shinmatsu-Industrierobotern von 12 kg, 210 kg und 360 kg, die mehr als 95% der Mainstream-Anwendungsprozesse der Automobilschweißleitung abdecken.

Durch die gemeinsame Innovation von autonom steuerbarer Controller-Software und tief integriertem Punktschweißprozesspaket hat Shinmatsu nicht nur eine domestizierte Alternative zu den Kernalgorithmen erreicht, sondern auch einen signifikanten Durchbruch bei der Konsistenz der Schweißqualität, der Produktivität und der intelligenten Betriebsfähigkeit erzielt.

Das technische System entspricht den hohen Anforderungen der Hauptfabrik an die Herstellung von Mischkabeln für mehrere Fahrzeuge, den hohen Betrieb und die Rückverfolgung der Schweißqualität und bietet eine solide technische Unterstützung für den Aufbau einer effizienten, stabilen und intelligenten modernen Schweißwerkstatt.

Darüber hinaus ist mit der schnellen Entwicklung und Verbreitung neuer Energiefahrzeuge die Leichtung des Karosseris zu einem wichtigen Trend in der Entwicklung der Industrie geworden und das Design der "Multi-Material-Struktur" ist einer der Hauptwege zur Leichtung des Karosseris.

Um die Verbindung von fremden Materialien wie Aluminium, Stahl und Verbundwerkstoffen zu erreichen, hat das Shinmatsu-Team die Verbindungstechnologie der Kombination von Punktschweißen + SPR / FDS-Nieten erfolgreich übernommen, um Karosseriefestigkeit, Dichtbarkeit und Leichtgewicht zu berücksichtigen, um den SPR / FDS-Nietprozess zum ersten Mal auf die Hauptleitung der Hauptfabrik anzuwenden.

Im Standort Gili Yiwu hat das Shinmatsu-Team zum ersten Mal die Einführung von inländischen Industrierobotern für Punktschweißen, Schnellwechsel, Beschichtung, Spindelschweißen, SPR / FDS-Nieten und andere wichtige Anwendungsprozesse auf der Hauptleitung des Automobilschweißens abgeschlossen.

Unterstützung für schnellen Wechsel von mehreren Fahrzeugen

Als weltweiter Automobilführer in China strebt die Geely Automotive Group nach hohen Ansprüchen an Industrieroboter nicht mehr auf eine einzige Kennzahl, sondern auf eine volldimensionale Synergie von Beat-Effizienz, starrer Zuverlässigkeit und Kostenvorteilen über den gesamten Lebenszyklus.

Zunächst einmal hat das Team von Shinmatsu dank des höchsten Strebens des Fertigungs- und Managementzentrums der Geely Automotive Group nach Flexibilität in der Produktion „Multi-Model Co-Line, Rapid Switching“ von einer Herausforderung in der Branche zu einem zentralen Höhepunkt dieses Projekts gemacht.

Angesichts der Herausforderungen der Geely Automotive Group in Bezug auf die „Mischproduktion von Kraftstoff-, Reinstrom- und Hybrid-Multi-Energie-Fahrzeugen“ sowie die „schnelle Umstellung der Produktionslinie und flexible Fertigung“ hat sich das Team von Shinmatsu auf die Offline-Programmierung von PDPS und die digitale Zwillingssimulationstechnologie stützt, um ein dreifaches Technologiesystem mit einer „modularen Hardwarearchitektur + intelligenten Erkennungsalgorithmus“ aufzubauen.

Gleichzeitig verfügen Shinmatsu Industrieroboter über eine hohe wiederholte Positionierungsgenauigkeit und eine stabile Bewegungssteuerungsleistung, kombiniert mit einer präzisen Wegplanung durch Offline-Simulation, um sich an die Schweißaufgabenanforderungen mehrerer Fahrzeuge anzupassen, ohne sich zusätzlich auf ein externes Führungssystem verlassen zu müssen.

Schließlich gelang es Shinson, die Herausforderung des schnellen Umtauschs zu bewältigen und den freien Wechsel von mehreren Fahrzeugen mit "Null-Stillstand" zu erreichen.

Zweitens ist die starre Zuverlässigkeit die "Lebenslinie", um die Stabilität der Produktion zu gewährleisten. Die Schweißqualität der weißen Karosserie-Sicherheitsstrukturen darf nicht die geringste Abweichung haben, und der Ausfall der Ausrüstung ist ein Risiko, das sich die Gastfabrik nicht leisten kann.

Xinmatsu Roboter verwendet eine hohe Steifheit Guss Struktur und optimierte Dynamik Design, kann immer noch bei hoher Geschwindigkeit, schwere Belastung Bedingungen wiederholte Positionierung Genauigkeit auf Mikron zu erhalten, Schweißfehler von der Quelle zu beseitigen; Das eingebaute intelligente prädiktive Wartungssystem überwacht den Gesundheitszustand der Anlage in Echtzeit, verwandelt die passive Wartung in proaktive Prävention und gewährleistet die umfassende Effizienz der Anlage auf einem branchenführenden Niveau.

Darüber hinaus sind die Kostenvorteile für den gesamten Lebenszyklus eine zentrale Überlegung. Die Hostfabrik konzentriert sich nicht mehr nur auf den Einheitspreis für den Einkauf von Geräten, sondern konzentriert sich eher auf die umfassenden Kosten für die Abdeckung von Energieverbrauch, Wartung und Ersatzteilen.

Das Team von Shinmatsu reduziert die täglichen Betriebskosten durch ein Design mit niedrigem Stromverbrauch und langlebigen Ersatzteilen und verlässt sich auf ein lokalisiertes Serviceteam, das eine 24-Stunden-schnelle Reaktion bietet, um verborgene Wartungsausgaben zu reduzieren; Gleichzeitig vereinfachen die standardisierten Schnittstellen und das modulare Design die Linienintegration und die Wartungsprozesse im späteren Stadium, reduzieren unproduktive Arbeitszeitverluste und erreichen eine optimale Kontrolle der Gesamtkosten.

Um die vollständige autonome Kontrolle der Kernfertigungsausrüstung in der Automobilindustrie weiter zu fördern, werden sich die Teams beider Seiten als nächster Schritt darauf konzentrieren, die Stabilität und den Schweißtakt des Roboters in hochdynamischen Arbeitsszenarien weiter zu verbessern, kontinuierlich die gemeinsame Planung und Steuerungstechnologie unter kompakten Einsatzbedingungen für mehrere Roboter zu erforschen und zu durchbrechen, und gleichzeitig weitere Schlüsselmodelle zu entwickeln, um ihre massive Verbreitung auf der Schweißproduktionslinie der inländischen Mainstream-Fahrzeuge zu fördern.

Hinter der Schaffung vieler „China First“ wächst die Technologie nie natürlich, sie erfordert, dass die Menschen mit Willenskraft gegen das lange Schweigen der „Erhöhung der Entropie“ in einer unendlichen „Nichtgültigkeitsperiode“ kämpfen.

Das "Neue" der Technologie scheint oft im Augenblick zu leuchten, aber das, was sie von 0 bis 1, vom Labor bis zum Anwendungsbereich, unterstützt, ist die Persistenz des Menschen. Hinter dem ausländischen Monopol der Teams von Shinmatsu und Geely, die die Schweißleitung für High-End-Anwendungen in Automobilen brechen, verstecken sich unzählige unbekannte Geschichten ...