Hochwertige umweltfreundliche Hochtemperatur-Glaswaagen-Kleber Umweltfreundliche giftfreie Hochtemperatur-Glaswaagen-Konstruktion

Nordqualitäts umweltfreundliche Hochtemperatur Glaswaagen Kleber umweltfreundliche giftfreie Hochtemperatur Glaswaagen Konstruktion

Hochwertige umweltfreundliche Hochtemperatur-Glaswaagen-Kleber Umweltfreundliche giftfreie Hochtemperatur-Glaswaagen-Konstruktion

Hochwertige umweltfreundliche Hochtemperatur-Glaswaagen-Kleber Umweltfreundliche giftfreie Hochtemperatur-Glaswaagen-Konstruktion

Desulfurierungsturm Körper innere Glasschalen Korrosionsschutz, sowie einige Export Rauchkanal Korrosionsschutz, zu diesem Zweck, speziell entwickelt Absorptionsturm Korrosionsschutz Bauprogramm.
Hauptbeschichtungsstrukturen Konstruktionsprozess
.1 Entschwefelungsturm Korrosionsschutz allgemeine Beschichtung Struktur Glasskala Bauprozess
Basis Erfahrung Empfang → Oberflächenreinigung → Sandsprühen → Bürsten oder Rollen Bodenbeschichtung ein → Trocknen → Krabschleim * Kanäle → Überprüfung Reparatur → Krabschleim zweiter Kanäle → Überprüfung Reparatur
.2 Entschwefelungsturm Korrosionsschutz Glaswaagen FRP verstärkte Beschichtung Bauprozess
Basis Erfahrung Empfang → Oberflächenreinigung → Sandsprühen → Bürsten oder Rollen Bodenbeschichtung ein → Trocknen → Krabben Glasschuppen Kleim * Kanäle → Inspektion Reparatur → Krabben Glasschuppen Kleim zweiten Kanäle → Harz-Auskleidung Glasfaser Stoff eine Schicht → Trocknen → Harz-Auskleidung Glasfaser Stoff eine Schicht → Trocknen → Oberflächenbeschichtung Beschichtung → Zui Endprüfung (Elektrofunken usw.) → Annahme
.3 Entschwefelungsturm Korrosionsschutz verschleißbeständiges Glas Schuppen Beschichtung Bauprozess
Grunderfahrung Akzeptanz → Oberflächenreinigungsbehandlung → Sandsprühen → Bürstenbeschichtung oder Rollenbeschichtung → Trocknen → Krabben Glasschuppen-Kleim * Kanäle → Prüfung Reparatur → Krabben Glasschuppen-Kleim zweiter Kanäle → Harzglasfaserschicht eine Schicht → Trocknen → Verschleißbeständige Schicht → Trocknen → Harzglasfaserschicht eine Schicht → Verschleißbeständige Schicht zweiter Kanäle → Trocknen → Oberflächenbeschichtung → Trocknen → Zui Endprüfung (Elektrofunken usw.) → Akzeptanz
Hauptnormen vor der Beschichtung
5.1.1 Die Verkleidungsfläche der ausgekleideten Stahlhülle muss glatt sein, der Winkel der Struktur muss glatt übergehen, alle Quer- und Längsschweißungen, die eine Auskleidung erfordern, müssen kontinuierlich voll sein und glatt mit der angrenzenden Oberfläche bleiben.
1.2 Ausrüstung, die vor Ort Korrosionsschutz erfordert, wird nach den Anforderungen des Schweißstandards für Stahlkonstruktionen geschweißt und die Ecken und Ränder aller Innenauskleidungen geschliffen.
1.3 Entfernen Sie alle Schweißschläge auf der Oberfläche, schneiden Sie nach Zui bis glatt.
1.4 Alle inneren und äußeren Befestigungen, Hängeringe, Stützen und Klammern müssen vor Beginn der Innenauskleidung an den Behälter oder die Rohrleitung verschweißt werden. Vorübergehende Klemmen oder Hängeringe, etc., müssen vor dem Bau entfernt und der Bereich glatt geschliffen werden. Nach der Fertigstellung des Stahlgehäuses wird die Akzeptanz und Lieferung von Korrosionsschutzarbeiten nach den Anforderungen der deutschen Nichtzulassung und der Zeichnung durchgeführt. Die Oberfläche der Ausrüstung sollte teilweise glatt sein und die Ecke sollte glatt übergehen. Der Radius der runden Winkelfläche ist größer als 5 mm und die Konvolutionsfläche sollte größer als 10 mm sein. Die lokale Konvolutionsungleichheit (einschließlich der Schweißnaht) sollte kleiner als 3 mm sein, und nach dem Schleifen muss die Gehäusedicke größer sein als die kleine Dicke des Gerätes. Korrosion, Risse, Beißkanten, Kratzer, Schuppen und andere Oberflächenfehler müssen beseitigt werden und, wo erforderlich, durch Schweißen behoben werden. Das Schweißen muss glatt und glatt geschliffen werden und nicht mit Schlägern und Luftlöchern befestigt werden.
Hauptprozesse im Sandstrahlbau
1 Sandstrahlbau
1.1 Sandkorn wählen Sie die Korngröße 0,5-3,0mm trockenen, mit Diamanthorn.
1.2 Sandstrahlgas ist 0,5-0,8Mpa saubere, trockene Druckluft.
1.3 Düsenwahl: Verschleißbeständige Düse.
1.4 Sandsprühen Tragen Sie Sandsprühen Kleidung, prüfen Sie vor der Arbeit, ob alle Rohrleitungen gut sind, bevor Sie die Bauarbeiten durchführen können.
1.5 Sandsprühereihenfolge ist zuerst schwierig und dann einfach, Spritzpistole Betriebsrichtung und Werkstückoberfläche parallel, Spritzpistole arbeitet mit der Arbeitsfläche in einem gewissen Winkel.
2 Reinigung nach Sandsprühen
2.1 Entstauben Sie während des Sandsprühens mit einem explosionssicheren Hochleistungsventilator.
2.2 Asche und Sandkörner der Oberfläche und der Platte werden zuerst mit Druckluft gereinigt.
2.3 Ölschmutzungen mit Styrol reinigen.
Klimabedingungen im Arbeitsbereich: T = 10 ~ 40C Relative Luftfeuchtigkeit (RH) < 89%.
Beschreibung verschiedener Beschichtungsstrukturen
1 Konventionelle Glasschalenbeschichtungsstruktur (nicht FRP-verstärkte Struktur).
1.1 Grundlackierung
1.1.1 Grundlack Konstruktion mit Rollen oder Bürsten beschichtet, der Bauprozess jederzeit überprüfen, Strom hängen, Leck beschichtet und andere Phänomene, mit der Rolle oder der Bürste drücken, flach oder Bürsten.
1.1.2 Testen Sie die Feuchtfilmdicke während des Bauprozesses und füllen Sie die Teile mit weniger als 60um.
1.1.3 Materialzusammenstellung:
(1) Zusammensetzungsverhältnis: Lack: Auslöser: Förderer = 100: 1,5: 0,8 (Gewichtsverhältnis) (oder je nach Klimabedingungen angepasst)
(2) Zubereitungsmethode: Rühren Sie den Grundlack gleichmäßig mit dem Rührer und fügen Sie den Auslöser und die Härtermischung für 1-2 Minuten hinzu;
(3) Chargennummern und Mengen von professionellen Zutaten und Aufzeichnungsmaterialien.
1.1.4 Betriebspunkte:
(1) Rollen Methode ist zuerst von oben nach unten links hin und her zu rollen, gleichmäßig Material.
(2) Ecken oder Rollen, die schwer zu bauen sind, zu bürsten.
(3) Feuchtfilmdicke Test nicht weniger als 5 Punkte pro 10m2, Feuchtfilmdicke kleiner als 60um Teil Nachbeschichtung.
1.1.5 Kontrolle der Klimabedingungen im Arbeitsbereich: (erfüllt die Standardanforderungen)
1.2 * Schicht Basis Schicht Schube Auskleidung Bau
1.2.1 Bestätigung vor dem Bau:
(1) Bei hoher Feuchtigkeit oder einer Entfernung muss ein Entfeuchter verwendet werden.
(2) Stellen Sie sicher, ob es eine Pulverschicht oder andere Fremdstoffe gibt, die auf der Linie befestigt sind. Wenn es gibt, muss es sauber gemacht werden.
1.2.2 Vermittlung des Futtermaterials
(1) Zusammensetzungsverhältnis: Lack: Auslöser: Förderer = 100: 1,0: 0,5 (Gewichtsverhältnis) (oder je nach Klimabedingungen angepasst)
(2) Nach der Mischung mit einem Handmischer ausreichend zu rühren.
1.2.3 Grundlagen für den Aufbau
(1) Verwenden Sie Schlammtücher und Rollen für den Bau, um sicherzustellen, dass die Dicke durchschnittlich ist und die erwarteten Anforderungen erfüllt.
(2) Tauchen Sie die beschichteten Schuppen mit einer Rolle in das Styrol, um die Oberfläche anzupassen.
(3) Stellen Sie sicher, dass die durchschnittliche Feuchtfilmdicke der Beschichtung pro Schicht auf etwa 0,4-0,5 cm gesteuert wird.
1.3 * Schicht Grundschicht Skalen Auskleidung Zwischenprüfung
1.3.1 Erscheinungsprüfung
Visuelle, Fingerprüfung bestätigt keine Blasen, Wunden, Flussspuren, ungleiche Konkubität, schlechte Härtung und andere Mängel.
1.3.2 Feststoffdickenprüfung
Verwenden Sie ein magnetisches oder elektromagnetisches Dickenmeter, um die Dicke der Auskleidung an einer Stelle von 2 m2 zu bestätigen.
1.3.3 Behandlung von Nichtkonformitäten
(1) Die unzureichende Dicke muss die Dicke ergänzen.
(2) Hoben, Oberflächenarben, Flussspuren, Blasen usw. werden mit einer Schleifmaschine geschliffen, um die Dicke zu gewährleisten.
1.4 Bau der zweiten Schicht (ähnlich der Schicht)
Stellen Sie sicher, dass die durchschnittliche Feuchtfilmdicke pro Beschichtung auf etwa 0,4-0,4 mm gesteuert wird.
1.5 Oberflächenbau
1.5.1 Bestätigung vor dem Bau
(1) bei hoher Feuchtigkeit oder einer Entfernung muss ein Entfeuchter verwendet werden;
(2) Bestätigen Sie den Verhärtungszustand der Vordergrund-Skalen.

VEGF-Serie Desulfurierungsturm-System Korrosionsschutz Glaswaagen - Harzglaswaagenkleber
1. Baugrundlage
HG/T 2640-2004 Technische Bedingungen für den Bau von Glasschalenbekleidungen
Substrat-Prüfung - Substrat-Spritzbehandlung - Grundlack-Beschichtung - Klebstoff-Beschichtung (zweimal aufgeteilt, etwa 1,0 mm Dicke pro Schicht) - Lokale FRP-Verstärkung (Yin-Yang-Winkel und andere Teile) - Qualitätsprüfung und Reparatur-Annahme - Oberflächenlack-Beschichtung
VEGF-Serie Desulfurierungsturm-System Korrosionsschutz Glaswaagen - Harzglaswaagenkleber
1. Baugrundlage
HG/T 2640-2004 Technische Bedingungen für den Bau von Glasschalenbekleidungen
Substrat-Prüfung - Substrat-Spritzbehandlung - Grundlack - Klebstoff-Auftrag (zweimal aufgeteilt, jede Schicht ca. 1,0 mm dick) - Lokale FRP-Verstärkung (Yin-Yang-Winkel und andere Teile) - Qualitätsprüfung und Reparatur-Akzeptanz - Oberflächenlack-Beschichtung 3, Einführung in alle Baubereiche (1), Substrat-Prüfung:
Die Hauptprüfungsobjekte sind: ① die Struktur der Ausrüstung kann den Bau von Schuppen auskleiden (wie eine kleine Lücke in der lokalen Struktur innerhalb der Ausrüstung, die Bauwerkzeuge können nicht tief hineingehen), ② das Schleifen der Schweißnaht, die Höhe der Schweißnaht nicht höher als 0,5 mm ist, und der glatte Übergang mit dem Substrat gewährleistet, ② der Winkel des Winkels muss den Rundwenkelradius R> 5 mm gewährleisten. (2) Sandbehandlung:
Die Anforderungen an die Substratbehandlung sind Sa2.5, das heißt, dass die Oberfläche des Metallsubstrats nach der Sandbehandlung "silberweiß" ist, die Stahloberfläche ist ohne sichtbares Fett, Schmutz, Oxidhaut, Eisenrost, Lackbeschichtung und andere Klebstoffe, alle verbleibenden Spuren sind nur kleine Flecken. (3) Lackierung:
Die Oberfläche wird innerhalb einer Arbeitsschicht (8 bis 12 Stunden) oder vor der Erzeugung sichtbarer Oberflächenrostflecken gegründet. Wenn Oberflächenrost auftritt, wird der Rostbereich gemäß den oben genannten Anforderungen erneut gesprüht. Durch Bürsten oder Rollen auf dem Grundlack. Anwendung nach gleichmäßigem Rühren mit Härter und Förderer im entsprechenden Verhältnis in der Grundlack entsprechend der Umgebungstemperatur vor Ort (Hinweis: Förderung
Das Mittel und das Härtemittel sind streng verboten, gleichzeitig hinzuzufügen, das Fördermittel sollte zunächst gleichmäßig gerührt werden, dann das Härtemittel gleichmäßig gerührt werden).
Eine Grundlackierung ist nicht zulässig, wenn eine der folgenden Situationen vorliegt: - die relative Luftfeuchtigkeit im Arbeitsbereich größer ist als 85% - die Temperatur der Metalloberfläche nicht die Taupunkt der Luft im Arbeitsbereich von 3 ° C übersteigt. Die Temperatur der Metalloberfläche oder die Lufttemperatur im Arbeitsbereich ist höher als 32 ° C oder unter 5 ° C. - Die Grundlackschicht nach der Metalloberfläche mit Staub, Flecken oder Feuchtigkeit sollte gleichmäßig sein, ohne Leckage und ohne offensichtliche Flussspuren.
4) Auftragen:
Beim Auftragen von Klebstoff muss die Grundlage ausgehärtet sein und nicht länger als zwei Wochen in der Luft ausgesetzt sein. Der Bau von Schuppen-Schlamm erfolgt mittels Auftragsdruckmethode.
Der Druckauftrag wird durch den Bediener mit einem Töpfer, einem grauen Messer und anderen Werkzeugen nach bestimmten Dickenanforderungen und einer bestimmten Beschichtung durchgeführt.
Die Auftragsrichtung wird auf die geschützte Oberfläche aufgetragen und dann nach dem Druck (Richtungseinheitlichkeit) gedrückt, entblast, ausgeglichen und ausgehärtet, so dass die Schuppen in der vorgeschriebenen Richtung überlagert werden. (Zweimal Bau abgeschlossen, Rollen Sie mit einer Wollwalze mit einer kleinen Menge an Rollenflüssigkeit)
Abhängig von der Umgebungstemperatur vor Ort, in dem entsprechenden Verhältnis in der Schalenkleim, um das Härtemittel und das Förderer nach gleichmäßiger Rühren hinzuzufügen (Hinweis: das Förderer und das Härtemittel sind streng verboten, gleichzeitig hinzuzufügen, sollte das Förderer zunächst nach gleichmäßiger Rühren hinzugefügt werden, um das Härtemittel gleichmäßig zu rühren).
Die gleiche Bauumgebung für die Schalenkleibe wie für die Grundlackierung
(5) Lokale FRP-Verstärkungsschicht:
Die strukturelle Spannung in den Winkeln, Löchern, Stützen und Übernahme der Ausrüstung ist relativ konzentriert, da die Schuppen der Auskleidung von Wärmehärtungsmaterialien sind, wird die Wärmespannung in diesen Teilen während des Materialhärtungsprozesses größer sein, um die Korrosionsschutzschichtqualität dieser Teile zu gewährleisten, muss eine Schicht von FRP verstärkt werden, um die Korrosionsschutzschichtqualität dieser Teile sicherzustellen. FRP-Verkleidung, in der Regel mit der Hand-Paste-Methode, Verkleidung Reihenfolge sollte zuerst die Fassade nach der Ebene, zuerst nach oben und nach unten, zuerst nach innen und nach außen, zuerst nach unten. In der Regel wird die Unterbrechungsmethode verwendet, zuerst den Klebstoff zu bürsten, dann die Auskleidung oder das Filz, die Blase zu vertreiben und festzuklemmen, auf dem der Klebstoff beschichtet wird, bis * das Tuch oder das Filz durchdringt. FRP-Auskleidung nach dem Bau sollte ihre Qualität überprüfen, wie es Spuren, Strömung, Blasen und andere Mängel gibt, sollte die Bearbeitung entfernt werden, kann der Bau nach der Qualifizierung fortgesetzt werden. Nach der Aushärtung sollte eine umfassende Qualitätskontrolle durchgeführt werden und nach der Entdeckung von Mängeln behoben werden. Die Bauumweltanforderungen für FRP-Verstärkungsschichten sind die gleichen wie die Bauumweltanforderungen für die Grundlackierung. Abhängig von der Umgebungstemperatur vor Ort, in dem entsprechenden Verhältnis in der FRP-Glue, um das Härtemittel und das Fördermittel gleichmäßig zu rühren (Hinweis: das Fördermittel und das Härtemittel sind streng verboten, gleichzeitig hinzuzufügen, sollte das Fördermittel gleichmäßig und dann das Härtemittel gleichmäßig zu rühren hinzugefügt werden). (6) Lokale Verschleißbeständigkeitsverfahren
Bei einem größeren Verschleißzustand an der Korrosionsschutzstelle muss eine Verschleißschicht mit einer Dicke von nicht weniger als 1,5 mm auf die Auftragsschicht aufgetragen werden, um die Qualität der Korrosionsschutzschicht zu gewährleisten. Das heißt, eine verschleißfeste Schicht nach Abschluss und Aushärtung.
Der Auftragsverfahren der verschleißfesten Schicht ist der gleiche wie der Auftragsverfahren des Schuppenleims, d. h. der Auftragsverfahren wird mit der Auftragsdruckmethode gebaut.
Der Druckauftrag wird durch den Bediener mit einem Töpfer, einem grauen Messer und anderen Werkzeugen nach einer bestimmten Dickenanforderung und einer bestimmten Auftragsrichtung auf die geschützte Oberfläche aufgetragen, dann nach dem Druck (Richtungseinheitlichkeit) nach dem Drucken, der Entschaumung, der Festigkeit und der Gleichstellung nach der vorgegebenen Richtung ausgehärtet.
Die Verschleißbeständigkeit des Materials ist wie folgt:
Verschleißbeständige Klebstoffflüssigkeitsmenge: Verschleißbeständige Partikel (70 ~ 140 Mesh raffiniertes Verschleißpulver): Härter: Förderer = 100: 240: 2: 0,2 Verschleißbeständige Schichtherstellungsprozess ist wie folgt: Nordliche Zui Glaswaagen Klebstoff-Hersteller
Wiegen Sie eine gewisse Menge an verschleißfester Klebstoff-Flüssigkeit, im Verhältnis zuerst das raffinierte verschleißfeste Pulver nach dem gleichmäßigen Rühren des Förderers hinzufügen, das Förderer nach dem gleichmäßigen Rühren des Härters für 2-3 Minuten hinzufügen, bis das Härter nach dem gleichmäßigen Rühren aufgetragen wird.
(6) Qualitätsprüfung und Akzeptanz von Reparaturen
Nachdem die Konstruktion der Korrosionsschutzschicht abgeschlossen und ausgehärtet ist, wird die Konstruktionsschutzschicht nach den Entwurfsanforderungen qualitativ geprüft und geprüft.
Unterteilt in Sichtprüfung, Dickenprüfung und Nadellochprüfung. Wenn die Konstruktionsanforderungen nicht erfüllt sind, muss die Korrosionsschicht repariert werden, und der Reparaturprozess ähnelt dem Bauprozess der Schuppen-Auskleidung.
1, Sicht: erfordert die Korrosionsschutzschicht Oberfläche als Ganzes gleichmäßig, glatt, keine Leckage, keine besonders offensichtlichen Ungleichmäßigkeiten. ②, Dickenprüfung: Dickenprüfung durch elektromagnetische Dickenmeter, entsprechend den Entwurfsdickenanforderungen, jede
Quadratmeter messen 3 Punkte, um die Anforderungen an die Auskleidungsdicke zu erfüllen, wenn die Dicke die Anforderungen nicht erfüllt, dann eine Schicht von Schuppen-Klebstoff auftragen, um die Anforderungen an die Designdicke zu erreichen und die Dickenprüfung zu durchlaufen. Die Scheibenauskleidungsdicke des Rauchkanals beträgt 2 mm.
3. Elektrofunkendetektion: Durch den Elektrofunkendetektor wird die Korrosionsschicht zu 100% vollständig überprüft, wenn sie gefunden wird
Bei Nadellöchern müssen Reparaturen durchgeführt werden, bis die elektrische Funkenprüfung bestanden ist. Der Reparaturprozess besteht aus: Oberflächenbehandlung (durch Schleifen, d. h. Schleifen von nicht qualifizierten Teilen bis zum Boden) - Auftragen von Schuppen - Prüfung. Die Funkenerkennungsspannung beträgt 7000V. (Erhöhung der Funkenerkennungsspannung um 3000V pro 1 mm) (8), Lackierung:
Nachdem alle Korrosionsschutzschichten geprüft wurden, beschichten Sie die Oberfläche der Innenschicht mit einer Lackschicht. Die Anforderungen an die Lackierung und die Verknüpfung sind die gleichen wie die Grundlackierung. Anwendung nach gleichmäßigem Rühren durch Zugabe von Härter und Förderer in der Oberflächenfarbe in entsprechenden Verhältnissen entsprechend der Umgebungstemperatur vor Ort (Hinweis
Bedeutung: Förderer und Härter sind streng verboten, gleichzeitig hinzuzufügen, sollte zunächst das Förderer gleichmäßig rühren und dann das Härter gleichmäßig rühren).
4. Verhältnis von Härter und Förderer
Die Menge des Härters beträgt 1,5% -3,5% der Materialmenge und die Menge des Förderers beträgt 10% des Härters. Anpassung an die Höhe und Tiefe der Umgebungstemperatur, wenn die Umgebungstemperatur höher ist, reduziert die Menge des Härters und des Förderers; Wenn die Temperatur sinkt, erhöhen Sie die Menge an Härtern und Förderern. Vor dem Bau wird zunächst eine kleine Probe durchgeführt, um die Menge des Härters zu bestimmen, und der Kontrollpunkt ist, dass die Härterung etwa 60 Minuten nach dem Zugabe von Härter und Förderer und gleichmäßigem Rühren beginnen kann. (Förderer und Härter sind streng verboten, gleichzeitig hinzuzufügen, sollte zunächst das Förderer gleichmäßig und dann das Härter gleichmäßig rühren)

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