Die Kurbelwelle, als zentrales Komponenten des Automobilmotors, hat die doppelte Aufgabe der Kraftumwandlung und der Leistung. Man kann sagen, dass die Größenpräzision und die strukturelle Stabilität der Kurbelwelle direkt die Leistungsleistung des Motors bestimmen, die Laufgeschwindigkeit und die gesamte Lebensdauer des Fahrzeugs bestimmen, ist die oberste Priorität der Qualitätskontrolle in der Automobilfabrik. Dieser Fall konzentriert sich auf die Ford Chihuahua-Motorenfabrik, um zu verstehen, wie ein hochpräziser 3D-Scan durch eine digitale Methode präzise Steuerung der Kurbelwellengröße und -abweichung ermöglicht, um eine effiziente, qualitativ hochwertige und standardisierte Maßqualitätsprüfung der Kurbelwelle zu erreichen.
Seit seiner Gründung im mexikanischen Staat Chihuahua im Jahr 1983 hat sich das Motorenwerk von Ford zu einem weltweit führenden Unternehmen in der Automobilherstellung entwickelt. Das 100 Hektar große, moderne Werk beschäftigt über 2.400 Mitarbeiter und konzentriert sich auf die Entwicklung und Herstellung leistungsstarker Dieselmotoren. Als weltweiter Hauptproduktionsstandort für Ford Dieselmotoren produziert das Werk hauptsächlich 6,7-Liter-Motoren für Ford Superheavy Trucks (F-250, F-350, F-450), Nutzfahrzeuge (F-650, F-750) und Land Rover Rangers.
Teil 01
Wie erkenne ich genau die Abweichung der Motorwellenschmiedegröße?
Die Kurbelwellenproduktion im Motorenwerk von Ford Chihuahua erfolgt im Modus „Externe Beschaffung von Schmiedeteilen + interne Präzisionsbearbeitung“. Bei der tatsächlichen Lagerprüfung fand das Werksteam jedoch eine Abweichung der Größe dieser Schmiedeteile, die dazu führte, dass die Bearbeitungseinrichtungen nicht richtig ausgerichtet wurden.
Diese kleine Abweichung führt zu Produktionsrisiken: Einerseits kann eine Positionsverschiebung zu einer Kollision zwischen einer teuren Werkzeugmaschine und einem Werkstück führen, was zu Anlagenschäden führt; Andererseits können einige Komponenten aufgrund des Mangels an ausreichendem Bearbeitungsraum den etablierten mechanischen Bearbeitungsprozess nicht durchführen.
Aufgrund des Mangels an genauen, umfassenden 3D-Größendaten als Unterstützung war es dem Ingenieurteam schwierig, die Grundursache des Problems genau zu bestimmen. Sind es Konzentrationsprobleme, Materialüberdosen oder spezifische Schmiedefehler? Diese Probleme führten nicht nur zu Verzögerungen in der Produktion, sondern führten auch dazu, dass die Fabriken nicht in der Lage waren, die Verbesserungsanforderungen an die Schmiedelieferanten zurückzugeben.
Die herkömmliche Kurbelwellenprüfung ist hauptsächlich auf drei Koordinatenmessmaschinen angewiesen, bei der Prüfung muss die schwere Kurbelwelle an eine exklusive Prüfstation transportiert werden, die nicht nur zeitaufwendig ist, sondern auch die Sicherheitsrisiken des Arbeitsteilstoßes und des Personenbetriebs besteht. Das Ford-Werk in Chihuahua braucht dringend eine Lösung, die die Präzisionsprüfung direkt auf den Werkstatt bringt.
Teil 02
Präzise Anpassung an Werkstattbedingungen, Vorreiter der digitalen Qualitätsprüfung der dreidimensionalen Kurbelwelle
Die Ford Chihuahua-Fabrik hat sich für den führenden 3D-Scanner FreeScan Combo+ mit Doppellichtquellen ausgewählt, der mit professioneller Prüfsoftware eine komplette Reihe digitaler Messprüfungen bietet, um die hohe Präzisionsqualität direkt an der Produktionslinie zu bringen.
FreeScan Combo+Überragende Tragbarkeit, nur 620g Gewicht, kleiner und leichter KörperAnpassung an alle Arten von komplexen Arbeitsbedingungen in der Werkstatt, kann das Inspektionspersonal direkt im Teileempfangsbereich und neben der Werkzeugmaschine die Kurbeldatenerfassung abschließen, den mühsamen Prozess des Langstreckentransports schwerer Werkstücke gründlich verabschieden und Sicherheitsrisiken und zeitaufwendige Probleme vermeiden.
AusrüstungBlauer Laser + VCSE Infrarot Doppellichtquelle, vier ScanmodiSie können sich schnell an die Datenerfassung von komplexen Kurbelflächen, feinen Strukturen und tiefen Löchern anpassen.5,37 Millionen Cloud-Daten pro SekundeEs dauert nur wenige Minuten, um die vollständige Kurbelstruktur zu scannen, und die Erkennungseffizienz ist weit höher als die herkömmliche Dreikoordinatenmessgerät.
In Bezug auf die Genauigkeit entspricht das Gerät streng den internationalen Messnormen VDI/VDE 2634 und ISO 10360.Höchste Scangenauigkeit bis 0,02 mmVollständig die strengen Anforderungen der Kurbelbearbeitung erfüllen.
Gleichzeitig unterstützt das Programm professionelle 3D-Inspektionssoftware, die durch den Vergleich der physischen Daten der Kurbelwelle mit dem ursprünglichen CAD-Modell schnell Dimensionsabweichungsdaten generiert. Die neue Technologie wird nahtlos in das Qualitätsmanagementsystem (QMS) der Fabrik integriert, indem sie auch spezielle, standardisierte Betriebsanleitungen für das Ford Chihuahua-Werk entwickelt, die Scanprozesse und Betriebsspezifikationen einheitlich machen und manuelle Erkennungsfehler reduzieren.
Teil 03
Mängel von der Ursache aus beseitigen, um eine umfassende Inspektion und Qualitätsmanagement der Kurbelwelle zu erreichen
Mit Hilfe der hochpräzisen 3D-Scan-Technologie importieren die Inspektoren die 3D-Daten der Kurbelwelle in die Inspektionssoftware und die Ausrichtung der numerischen Modelle, erzeugen visualisierte Chromatogramme, können Materialfehlergebiete an kritischen Positionen wie Kurbelwelle-Gewichtsblöcke schnell lokalisieren, um zu bestätigen, dass die Ursache des Produktionsproblems ein Schmiedefehler ist und nicht ein Problem mit dem internen Verarbeitungsprozess in der Fabrik, um eine präzise Datenunterstützung für die Korrektur der Lieferkette und die Prozessoptimierung bereitzustellen.
Derzeit hat das Ford Chihuahua-Werk eine umfassende Überprüfung der Kurbelwellenbeschaffung durchgeführt, um sicherzustellen, dass nur Teile, die die Größenanforderungen erfüllen, in die Bearbeitungsphase gelangen können, und durch einen Prüfbericht eine klare Grundlage für die Optimierung der Korrektur des Lieferanten zur Beseitigung von Schmiedefehlern von der Quelle aus.
Die erste 3D-Zusammenarbeit mit Ford Chihuahua ist nicht nur erfolgreichLösung der Schmerzpunkte der Qualitätskontrolle der Motorkurbelwelle, die effektive Vermeidung von Risiken wie Ausrüstungsverlust, Abfall von Werkstücken und Produktionsverzögerungen sowie die Reduzierung der Produktions- und WartungskostenDies bestätigt den Wert der hochpräzisen 3D-Scan-Technologie in der Automobilherstellung. Die kommende 3D wird auch weiterhin die Szenarien der Automobilherstellung vertiefen, um den Automobilherstellern mit hochpräziser digitaler Technologie zu helfen, die Effizienz zu verbessern, die Kostenkontrolle zu senken und die Entwicklung der intelligenten Fertigung in der Automobilindustrie zu ermöglichen.
Darüber hinaus können die von digitalen Prüfungen erfassten 3D-Daten langfristig archiviert werden und ein nachverfolgbares Qualitätsmanagementsystem aufgebaut werden. Wenn bei der Probe eine gemeinsame Abweichung des Produkts festgestellt wird, können Sie die Produktionslinie sofort zurückverfolgen, die Schweißparameter rechtzeitig anpassen oder das Werkzeug verbessern, um sicherzustellen, dass jedes Produkt den Standards entspricht und die Konsistenz der Produktionsqualität gewährleistet.
Wenn industrielle Fertigungsunternehmen eine digitale One-Stop-Prüfung von Produkten durchführen müssen, empfehlen wir den FreeScan Omni drahtlosen All-in-One-Handscanner, der die drahtlose Scan-Technologie der dritten Generation verwendet, mit einem selbstentwickelten industriellen Mess-3D-Prüfmodul ausgestattet ist, ohne einen Computer und ein Stromkabel anzuschließen, um "3D-Scan + 3D-Prüfung" unabhängig von einem Gerät zu realisieren. Gleichzeitig ist der FreeScan Omni mit einer Genauigkeit von bis zu 0,02 mm und einer Scangeschwindigkeit von 8,35 Millionen Punkten pro Sekunde mit fünf Messmodi kompakt und tragbar, um sich für eine Vielzahl von industriellen Messszenarien in verschiedenen Größen anzupassen.
